1. چگونه می توان تدارکات را از منبع کنترل کرد؟
استفاده از تلورانس های ضخامت منفی: این مستقیم ترین و مقرون به صرفه ترین روش است. کویل های فولادی در کارخانه مجاز به انحراف ضخامت منفی هستند (به عنوان مثال، ضخامت اسمی 1.0 میلی متر ممکن است در واقع فقط 0.98 میلی متر باشد). ضمن اطمینان از استحکام و ایمنی محصول، خرید بر اساس تلورانس های منفی امکان تولید محصولات طولانی تر از هم وزن کویل های فولادی را فراهم می کند و در نتیجه استفاده از کنتور را بهبود می بخشد.
بهینه سازی عرض سیم پیچ اصلی: این امر ضایعات عظیم "برش قطعات بزرگ به قطعات کوچک" را به حداقل می رساند. بر اساس عرض محصولات نهایی که معمولاً مورد استفاده قرار می گیرند، برای محاسبه مقرون به صرفه ترین عرض سیم پیچ اصلی، به عقب کار کنید و از دست دادن سیم لبه در حین شکاف کاهش دهید. اگر بتوان سیمپیچهای اصلی را که مستقیماً با مضربی صحیح از عرض محصول نهایی مطابقت دارند خریداری کرد، نرخ استفاده بالاترین خواهد بود.
2. چگونه می توان طرح را در مرحله طراحی بهینه کرد؟
چیدمان تو در تو: برای قطعاتی که نیاز به مهر زنی یا برش دارند، از نرم افزارهای حرفه ای تودرتو (مانند FastCAM، Radan و غیره) برای "لانه سازی" قطعات با اشکال مختلف روی صفحه فولادی استفاده می شود و از مواد ضایعاتی مانند پازل استفاده کامل می شود.
طراحی استاندارد: در مرحله طراحی محصول، مشخصات و ابعاد قطعات تا حد امکان استاندارد می شود و آنها را مضرب صحیح عرض سیم پیچ فولادی رایج (مانند 1000 میلی متر، 1219 میلی متر، 1250 میلی متر و غیره) می کند تا مواد ضایعاتی ناشی از عدم تطابق اندازه را کاهش دهد.
3. چگونه می توان فناوری پردازش را بهبود بخشید؟
کاهش ضایعات فرآیند:
بهینه سازی میزان لبه: در طول برش، عرض لبه برش (عرض لبه) را به حداقل برسانید و در عین حال کیفیت برش را تضمین کنید (به عنوان مثال، بسته به تجهیزات و ضخامت مواد، از 8 میلی متر به 5 میلی متر کاهش دهید).
برش سر و دم را به حداقل برسانید: از یک دستگاه جوش برای اتصال رول های جلو و عقب برای تولید مداوم استفاده کنید، و به طور قابل توجهی قسمت های نامنظم سر و دم را که باید در طول پردازش سنتی تک رول- حذف شوند، کاهش دهید.
بهبود دقت تجهیزات: به طور منظم تجهیزات را کالیبره کنید تا نرخ ضایعات ناشی از اشتباهات موقعیت یابی یا پردازش نادرست را کاهش دهید.
4. چگونه می توان دیجیتالی سازی و اطلاعات مدیریت را بهینه کرد؟
معرفی یک سیستم MES: سیستم اجرای ساخت، مصرف، خروجی محصول نهایی و وضعیت ضایعات هر کویل را در زمان واقعی نظارت می کند. اگر هر دسته ای تلفات غیرعادی را تجربه کند، می توان فرآیند را فورا ردیابی و تنظیم کرد.
ایجاد یک پایگاه داده مازاد مواد: اطلاعات مربوط به برگه های باقی مانده از هر عملیات پردازش به سیستم وارد می شود. وقتی سفارشهای کوچک میرسند، مواد مازاد منطبق برای استفاده از پایگاه داده در اولویت قرار میگیرند و از ذخیرهسازی طولانیمدت و ضایعات نهایی جلوگیری میکنند.
الگوریتم تودرتو دقیق: نرم افزار دیجیتال به طور دقیق نحوه برش سیم پیچ های بزرگ را به نوارهای باریک یا ورقه های منفرد با اندازه های مختلف محاسبه می کند و استفاده از سیم پیچ اصلی را به حداکثر می رساند.
5. چند نمونه واقعی-در جهان چیست؟
بسیاری از مراکز فرآوری فولاد با بهینه سازی فرآیندهای ذکر شده به نرخ کلی استفاده از مواد بیش از 99 درصد دست یافته اند.
در زمینههای مهر زنی با دقت بالا مانند خودروسازی، میتوان از طریق استفاده از صفحات جوش لیزری یا خطوط گالوانیزه پیوسته، به نرخ استفاده نزدیک به-100 درصد مواد دست یافت.