1. دلیل اصلی که ما نمی توانیم جوشکاری کنیم چیست؟
سمت رول روکش رنگی:
فرسودگی پوشش: دمای بالای قوس جوشکاری (بسیار بیش از حد تحمل پوشش) فوراً پوشش آلی رنگی-روکش شده (روکش و آغازگر) نزدیک جوش را می سوزاند و ممکن است "لایه تبدیل شیمیایی" را روی سطح بستر (معمولاً یک ورق گالوانیزه) از بین ببرد. این باعث می شود که بستر فلزی به طور مستقیم در معرض دید قرار گیرد.
سمت کویل گالوانیزه:
تبخیر/اکسیداسیون لایه روی: نقطه ذوب روی حدود 420 درجه و نقطه جوش حدود 907 درجه است که بسیار کمتر از فولاد است. دمای بالای جوش باعث تبخیر و اکسید شدن لایه روی در نزدیکی جوش میشود و اکسید روی متخلخل و ناپیوسته (خاکستر سفید) را تشکیل میدهد و محافظ متراکم اولیه خود را از دست میدهد.
شکست در حفاظت از آند قربانی: اصل اصلی پیشگیری از زنگ زدگی گالوانیزه این است که روی به عنوان یک "آند قربانی" عمل می کند تا ترجیحا برای محافظت از آهن خورده شود. جوشکاری تداوم لایه روی و اتصال الکتریکی خوب بین روی و آهن را از بین می برد و باعث می شود این اثر حفاظتی کاتدی در ناحیه جوش بسیار کاهش یابد یا حتی بی اثر شود.
خود فلز جوش:
جنس میله یا سیم جوش معمولاً با فولاد پایه متفاوت است. ترکیب شیمیایی و ساختار متالوگرافی فلز جوش نیز با فلز پایه متفاوت است. مقاومت به خوردگی آن در حالت نوردهی متوسط است.
2-عواقب بعد از جوشکاری چیست؟
خوردگی الکتروشیمیایی تسریع شده: فولاد در معرض (کاتد)، لایه روی باقیمانده (آند) و فلز جوش یک "سلول اولیه" را در یک محیط مرطوب تشکیل می دهند که به نوبه خود باعث تسریع خوردگی فولاد در معرض (ناحیه جوش) می شود.
تمرکز تنش: تنش های پسماند و عیوب میکروسکوپی احتمالی در جوش وجود دارد که احتمال ایجاد و تسریع در خوردگی بیشتر است.
زنگ زدگی از جوش شروع می شود: بنابراین، اتصالات جوش داده شده اغلب اولین مکانی در کل ساختار هستند که شروع به زنگ زدگی می کنند و در آن ها خوردگی سریعتر ایجاد می شود.
3-روند صحیح چیست؟
تمیز کردن پست-جوش:
سرباره جوشکاری، پاشیدگی، گرد و غبار روی و اکسیدها را از ناحیه جوش و{0}}در اثر حرارت (حدود 20 تا 50 میلی متر عرض در هر دو طرف) به طور کامل حذف کنید. می توان از ابزارهایی مانند برس های سیمی و آسیاب های زاویه ای استفاده کرد.
درمان سطحی:
ناحیه تمیز شده را سنباده بزنید تا پوشش شل و زنگ زدگی از بین برود و سطحی تمیز و ناهموار برای افزایش چسبندگی ایجاد کنید.
پرایمر ضد زنگ مخصوص- را اعمال کنید:
این مهم ترین مرحله است. باید از یک پرایمر ضد زنگ با مقاومت قوی در برابر آب و هوا و چسبندگی عالی استفاده شود، مانند:
پرایمر غنی از روی{0} اپوکسی: محافظت کاتدی را ارائه می دهد و یکی از بهترین گزینه ها است.
پرایمر اپوکسی: چسبندگی بسیار قوی و مقاوم در برابر مواد شیمیایی.
پوشش باید به طور کامل تمام مناطق آسیب دیده از گرما را پوشش دهد و به طور مناسب به سمت بیرون گسترش یابد.
4. چگونه لایه میانی و روکش را اعمال کنیم؟
با توجه به نیازهای محیطی، یک رنگ میانی (مانند رنگ میانی آهن میکای اپوکسی برای افزایش خواص بازدارنده و ضخامت لایه) روی آستر اعمال کنید.
در نهایت، یک روکش رویی{0} مقاوم در برابر آب و هوا (مانند روکش پلی اورتان اکریلیک، روکش فلوروکربن) که با رنگ و عملکرد رول پوشش داده شده رنگی مطابقت دارد، اعمال کنید.
5. در چنین محیط خورنده خشن به چه چیزی باید توجه ویژه ای شود؟
حتی با وجود{0}}پست{1}}ذکر شده در بالا، کیفیت، یکپارچگی، ضخامت-مقاومت طولانی مدت در برابر خوردگی شیمیایی پوششهای رنگشده دستی- با سیستم پوشش کامل یکپارچه شده توسط کارخانه اصلی قابل مقایسه نیست.
جوش همیشه یک نقطه ضعف است. محیط های شیمیایی پیچیده، میعانات و تغییرات دما به سرعت نفوذ می کنند و باعث از کار افتادن لایه محافظ، خوردگی جوش و احتمالاً نشت تجهیزات می شود.
مشاوره حرفه ای:
راه حل ترجیحی: از استفاده از{0}کویل های رنگی پرهیز کنید، از پلاستیک تقویت شده با فایبر گلاس (FRP)، فولاد ضد زنگ یا فولاد کربنی با روکش پلاستیکی{{1} به عنوان ماده اصلی استفاده کنید و از اتصالات پیچ فلنج مربوطه یا جوشکاری حرفه ای (مانند ترشی و غیرفعال کردن پس از جوشکاری فولاد ضد زنگ) استفاده کنید.
گزینه ثانویه: اگر باید از آن استفاده شود، باید از اتصالات مکانیکی (مانند پرچ، اتصالات پیچ و مهره و درزگیر) استفاده شود تا یکپارچگی پوشش اصلی را تا حد زیادی حفظ کند. اتصالات باید با یک درزگیر-مقاوم در برابر مواد شیمیایی آب بندی شوند.