درجه مقاومت در برابر رطوبت و حرارت پوشش روی کویل‌های فولادی رنگی-روکش شده چقدر است؟

1. آزمایش اسپری نمک - استانداردهای ارزیابی مقاومت در برابر خوردگی چیست؟

روش: نمونه را در محفظه اسپری نمک 35 درجه 5% کلرید سدیم قرار داده و به طور مداوم اسپری کنید.

معیارهای ارزیابی: بعد از آزمون (مثلاً 500 ساعت، 1000 ساعت، 1500 ساعت)، بررسی کنید:

عرض پخش خوردگی یک طرفه-در محل خراش: یک خراش به شکل "X" روی زیرلایه ایجاد کنید و فاصله (واحد: میلی متر) از خراش تا دو طرف زیر پوشش را اندازه بگیرید. هر چه فاصله کمتر باشد بهتر است. پوشش‌های PVDF با کیفیت بالا می‌توانند کمتر یا مساوی 1 میلی‌متر (پس از 1000 ساعت پاشش نمک) باشند.

این که آیا ناحیه بدون خراش تاول، زنگ زدگی، تغییر رنگ یا از بین رفتن براقیت را نشان می دهد. به طور کلی نیازی به ایجاد تاول و زنگ زدگی نیست.

تفسیر "درجه": صنعت اغلب از "گذراندن XXX ساعت تست پاشش نمک خنثی" به عنوان شاخص قابلیت استفاده می کند. به عنوان مثال:

پلی استر معمولی (PE): عموماً بیش از یا مساوی 500 ساعت زمان نیاز دارد.

پلی استر با کارایی بالا (HDP)/سیلیکون{1}پلی استر اصلاح شده (SMP): معمولاً بیش از یا برابر با 720 ساعت نیاز دارد.

فلوروکربن PVDF: معمولاً به بیش از یا مساوی 1000 ساعت نیاز دارد، در حالی که محصولات با عملکرد بالا می‌توانند به بیش از 1500 ساعت برسند.

2. رویه ها و استانداردهای تست برای تست های مقاومت حرارتی مرطوب چیست؟

روش: نمونه را در محیطی با دمای{0}بالا و رطوبت بالا (مثلاً 40 درجه ± 2 درجه، رطوبت نسبی بیشتر یا مساوی 95٪) قرار دهید، یا آن را در معرض تراکم قرار دهید.

معیارهای ارزیابی: پس از آزمایش (مثلاً 240 ساعت، 480 ساعت، 1000 ساعت)، بررسی های اصلی عبارتند از:

تغییر چسبندگی: چسبندگی را با چسبندگی اولیه با استفاده از آزمایش برش متقاطع مقایسه کنید تا درجه کاهش یابد (به عنوان مثال، افت از 5B به 4B قابل قبول است، افت زیر 3B غیرقابل قبول است).

تاول زدن: چگالی (تعداد) و اندازه حباب ها را طبق نمودار استاندارد ASTM D714 ارزیابی کنید. به عنوان مثال، "10S2" حباب های کوچک و متراکم را نشان می دهد و "2M" نشان دهنده حباب های بزرگ و پراکنده است. یک پوشش با کیفیت-بالا نباید تاول بزند (رتبه 10).

تغییر رنگ و براقیت: با استفاده از رنگ سنج و براق سنج، احتباس درخشندگی و ΔE را اندازه گیری کنید.

3. روش های آزمایش برای آزمایش آب جوش - آزمایش شتاب شدید چیست؟

روش: نمونه را به مدت چند ساعت در آب مقطر در حال جوش (100 درجه) غوطه ور کنید.

معیارهای ارزیابی: این یک آزمایش بسیار دقیق است که می تواند نقص در چسبندگی پوشش را در مدت زمان کوتاهی آشکار کند. پس از آزمایش، از بین رفتن چسبندگی، تاول و لایه برداری را بررسی کنید. پوشش هایی که تست آب جوش 2-4 ساعته را پشت سر می گذارند عموماً در برابر حرارت مرطوب مقاومت بسیار خوبی دارند.

4. سیستم پوشش چه الزاماتی را باید برآورده کند؟

مقاومت در برابر پاشش نمک: پس از 1000 ساعت آزمایش بر اساس ASTM B117، پهنای پخش خوردگی یک طرفه در ناحیه خراشیده کمتر یا مساوی 2.0 میلی متر است و هیچ تاول یا زنگ زدگی در ناحیه بدون خش وجود ندارد (امتیاز بزرگتر یا مساوی 8).

مقاومت در برابر حرارت مرطوب: پس از 480 ساعت آزمایش بر اساس ASTM D2247، چسبندگی (آزمایش برش متقاطع ASTM D3359) بیش از 1 درجه کاهش نمی‌یابد (مثلاً از 5B به 4B)، هیچ تاولی روی سطح وجود ندارد (امتیاز 10)، و تفاوت رنگی کمتر از ΔE برابر با 0/2 است.

سیستم پوشش: فلوئوروکربن PVDF یا پوشش مشابه{0}با عملکرد بالا توصیه می شود.

5. تفاوت در "رده بندی مقاومت حرارتی مرطوب" پوشش های کویل برای محیط های مختلف چیست؟

برای محیط های عمومی، الزامات تست پلی استر استاندارد (PE) را می توان ارجاع داد.

برای محیط‌های خشن مانند مناطق ساحلی، مناطق با رطوبت بالا و مناطق صنعتی، پوشش‌های پلی‌استر با عملکرد بالا (HDP/SMP) یا PVDF فلوروکربن باید انتخاب شوند و مشخصات تست بالاتر (مانند اسپری نمک بیشتر یا مساوی 1000 ساعت) باید در قرارداد مشخص شود.