1. برخی از عیوب رایج زیرلایه چیست؟
اجزاء روی سطح بستر:
علت: در طول فرآیند فولادسازی یا نورد، اجزای غیرفلزی (مانند اکسید سیلیکون، اکسید آلومینیوم و غیره) روی یا زیر سطح زیرلایه قرار میگیرند. این ناخالصی ها چسبندگی ضعیفی به ماتریس فولادی دارند.
فرآیند: حتی پس از تمیز کردن قبل از گالوانیزه کردن، ممکن است این اجزاء باقی بمانند. هنگامی که فولاد نواری وارد حمام روی می شود، آخال ها ممکن است در طول انجماد لایه روی جدا شوند یا نقاط ضعیفی تشکیل دهند که از تشکیل یک لایه گالوانیزه کامل و در نتیجه سوراخ های پین جلوگیری می کند.
عیوب ذاتی روی سطح زیرلایه:
علت: در هنگام نورد سرد یا گرم، سطح زیرلایه ممکن است دارای سوراخها، ترکها یا گودالهای ریز باشد.
فرآیند: ممکن است این عیوب قبل از گالوانیزه کردن مشهود نباشند، اما در حین گالوانیزه کردن، روی مذاب ممکن است این عیوب عمیق و باریک را به طور کامل پر نکند یا گاز درون عیوب در اثر گرما منبسط شده و خارج شود و به لایه روی در حال انجماد آسیب رسانده و سوراخهایی ایجاد کند.
خوردگی شدید بستر:
علت: اگر زیرلایه به درستی ذخیره نشده باشد، ممکن است خوردگی حفره ای شدید (حفره های زنگ) روی سطح ایجاد شود.
فرآیند: در کوره بازپخت خط گالوانیزه، اگرچه اتمسفر احیاء کننده می تواند مقداری اکسید آهن را حذف کند، گودال های زنگ عمیق ممکن است به طور کامل حذف نشوند. اکسیدهای موجود در چاله ها مانع از اتصال موثر روی با پایه فولادی خالص می شود و باعث می شود مایع روی خیس نشود و پوشش داده نشود و در نهایت سوراخ هایی ایجاد شود.
2. دلیل پیش تصفیه قبل از گالوانیزه چیست؟
نظافت ناقص:
علل: شدت ناکافی در هنگام شستشوی قلیایی، مسواک زدن، و تمیز کردن الکترولیتی، عدم حذف کامل چربی، باقی مانده امولسیون یا پودر آهن از سطح زیرلایه.
فرآیند: این آلاینده ها پس از ورود نوار به حمام روی در دمای بالا می سوزند یا تجزیه می شوند و گاز تولید می کنند. این گاز از سطح فولاد خارج می شود و از لایه روی تشکیل می شود و باعث سوراخ شدن می شود.
مسائل مربوط به اتمسفر کوره آنیل:
علل: نقطه شبنم نامناسب گاز محافظ (معمولا مخلوطی از H2 و N2) یا نسبت هیدروژن ناکافی در کوره آنیلینگ.
فرآیند: یکی از عملکردهای کلیدی کوره بازپخت کاهش اکسیدهای کمیاب روی سطح زیرلایه به آهن خالص است. اگر جو احیا کننده در کوره ضعیف باشد، مقداری اکسید (به ویژه FeO) باقی می ماند. این نواحی اکسیدی توسط مایع روی خیس نخواهند شد و در نتیجه روکش روی ناقص و تشکیل سوراخ سوزنی ایجاد می شود.
3. دلایل فرآیند گالوانیزه چیست؟
محتوای ناخالصی بالا در مایع روی:
علت: محتوای بیش از حد آهن (Fe) در مایع روی باعث تشکیل سرباره آهن-آلیاژ روی (سرباره پایین یا سرباره شناور) میشود.
فرآیند: هنگامی که نوار از مایع روی عبور می کند، این ذرات ریز سرباره ممکن است در پوشش به دام بیفتند. ذرات سرباره خود شکننده هستند و خواص فیزیکی متفاوتی نسبت به لایه روی اطراف دارند. در طول فرآیند خنکسازی و انجماد پس از خروج نوار از حمام روی، یا در طول صاف کردن کشش بعدی، ذرات سرباره ممکن است جدا شده و سوراخی باقی بماند. کنترل نادرست محتوای آلومینیوم در مایع روی نیز میتواند بر تشکیل لایه بازدارنده Fe2Al5 تأثیر بگذارد و منجر به رشد بیش از حد لایه آلیاژی ضخیم، افزایش زبری سطح و خطر نقص شود.
تداخل چاقوی هوا:
علت: نازل چاقوی هوا (که برای دمیدن مایع روی اضافی استفاده می شود) خیلی به نوار نزدیک است یا فشار هوا خیلی زیاد است یا زاویه آن نادرست است.
فرآیند: یک جریان هوای قوی ممکن است به صورت موضعی از لایه نازکی از لایه روی که هنوز کاملاً جامد نشده است عبور کند و نقصی شبیه پارگی{0}} شبیه سوراخ سوزنی ایجاد کند.
فرآیند انجماد پوشش:
در موارد نادر، در هنگام انجماد و انقباض لایه روی، اگر شرایط ایده آل نباشد، ممکن است ریز منافذ بین دندریت ها ایجاد شود. اگر این منافذ به سطح متصل شوند، به صورت سوراخ سوزنی نیز ظاهر می شوند.
4. راه حل هایی برای عیوب زیرلایه چیست؟
تقویت بازرسی و کنترل کیفیت بسترهای بالادست؛ بهبود شرایط ذخیره سازی بستر برای جلوگیری از خوردگی.
5. دلایل فرآیند گالوانیزه نامناسب چیست؟
به طور منظم سرباره را حذف کنید، دما و محتوای آلومینیوم دیگ روی را کنترل کنید. فاصله، فشار و زاویه چاقوی هوا را بهینه کنید.