1. چگونه می توانیم اطمینان حاصل کنیم که خواص مکانیکی مواد مطابق با استانداردها است؟
ازدیاد طول (A80, A50): این شاخص اصلی انعطاف پذیری مواد است. تامین کنندگان باید مقادیر تضمین شده افزایش طول را ارائه دهند که الزامات پردازش را برآورده کند یا از آن فراتر رود. برای شکلدهی پیچیده یا نزدیک{4}}فلنجینگ، فولاد کششی عمیق{{5}درجات بالاتر (مانند DC04، DC05، DC06) باید انتخاب شود.
شاخص سخت شدن کار (n-مقدار): هرچه مقدار n- بیشتر باشد، توانایی مواد برای کشیده شدن یکنواخت در طول تغییر شکل قویتر است و کمتر مستعد ابتلا به گردن و ترک موضعی است. فولادهای کششی عمیق n-مقدار بالاتری دارند.
نسبت کرنش پلاستیک (r-value): مقدار r- بالا نشان میدهد که مواد در جهت ضخامت کمتر مستعد نازک شدن هستند و به راحتی در صفحه ورق جریان مییابند که برای فلنج کردن مفید است. یک مقدار r-> 1.5 معمولاً مورد نیاز است.
2.چگونه کیفیت لبه های مواد را بررسی کنیم؟
برش های برش: بریدگی های ایجاد شده در طول فرآیند برش، نقاط تمرکز تنش و یکی از دلایل اصلی ترک لبه هستند. ارتفاع سوراخ پس از بریدگی باید در محدوده بسیار کوچکی (مثلاً کمتر یا مساوی 0.02 میلی متر) کنترل شود، یا باید یک فرآیند سوراخ کردن ترتیب داده شود.
ترکهای لبه/لایه سختشده: لبه نورد شده را برای وجود ترکهای ریز{0} یا برش لایههای سخت شده که با چشم غیرمسلح قابل مشاهده نیستند، بررسی کنید. در صورت لزوم می توان از نورد لبه سبک یا شات بلاست برای از بین بردن لایه سخت شده لبه و ترک های ریز{2}} استفاده کرد.
3. چگونه می توانم وضعیت مواد را تایید کنم؟
از استفاده از مواد خیلی سخت خودداری کنید: مطمئن شوید که مواد به اندازه کافی بازپخت شده و در حالت نرم هستند (مانند DC01، DC04). مواد خیلی سخت (مثلاً حالتهای سخت یا نیمه سخت) انعطاف پذیری ضعیفی دارند و به شدت مستعد ترک خوردن هستند.
به پوششهای سطحی/لایههای روغن توجه کنید: چسبندگی لایه روی روی ورقهای گالوانیزه (GI/GA)، شکلپذیری پوشش ورقهای پوششدادهشده، و یکنواختی روغن ضد زنگ، همگی بر فرآیند شکلدهی تأثیر میگذارند.
4. چگونه طراحی قالب را بهینه کنیم؟
افزایش شعاع خمش (زاویه R): این مستقیم ترین و موثرترین روش است. زاویه R داخلی لبه نورد شده باید حداقل 1 برابر ضخامت ماده (t) باشد و 1.5t-2t توصیه می شود. هرچه زاویه R کوچکتر باشد، کرنش موضعی بیشتر است و ترک خوردن آن آسان تر است.
فاصله قالب را به درستی تنظیم کنید: فاصله قالب پانچ یا خمشی باید متوسط باشد. اگر فاصله خیلی کوچک باشد، مواد به شدت فشرده و خراشیده می شود که منجر به آسیب به لبه می شود. اگر فاصله بیش از حد بزرگ باشد، سوراخ های بزرگ و تشکیل ناپایدار وجود خواهد داشت. فاصله یک طرف معمولاً 8 تا 12 درصد ضخامت مواد است.
بهبود سطح قالب: سطح کار قالب (به ویژه گوشه های گرد حفره قالب) باید به شدت صیقل داده شود تا مقاومت اصطکاکی جریان مواد کاهش یابد.
از تراز و عمود بودن قالب اطمینان حاصل کنید: از تنش ناهموار مواد ناشی از بارگذاری خارج از مرکز- جلوگیری کنید.
5. در مورد فرآیند و عملیات چه چیزهایی را باید در نظر داشت؟
از یک روان کننده با کیفیت بالا-استفاده کنید:
استفاده از یک روان کننده تخصصی مهر زنی در ناحیه چین خورده به طور موثر اصطکاک بین ماده و قالب را کاهش می دهد، نیروهای تشکیل دهنده را کاهش می دهد و جریان یکنواخت مواد را افزایش می دهد. روانکاری برای موادی که به سختی شکل میگیرند مانند فولاد ضد زنگ بسیار مهم است.
کنترل سرعت شکل دهی:
کاهش مناسب سرعت کوبیدن یا خمش برای اجازه دادن به زمان جریان بیشتر مواد، شکل پذیری را بهبود می بخشد و تنش موضعی بیش از حد ناشی از اینرسی را کاهش می دهد.
جهت چین را تنظیم کنید:
زاویه مشخصی را بین جهت چین و جهت چرخش (به طور ایده آل 45 درجه یا عمود) هدف بگیرید. از آنجایی که کشیدگی ماده در امتداد جهت غلتش معمولاً بیشتر از عمود بر آن است، تغییر جهت از ناهمسانگردی ماده استفاده می کند.
کنترل محیط پردازش:
مواد را تمیز نگه دارید و از فشرده شدن گرد و غبار و ذرات جلوگیری کنید که می تواند باعث تمرکز استرس شود.