چگونه می توان چسبندگی سرد - dip galvanizing را بهبود بخشید؟
کلید بهبود چسبندگی سرد - dip galvanizing در پرداختن به دو موضوع کلیدی: پاکیزگی بستر و شرایط رسوب روی. این امر نیاز به بهینه سازی سیستماتیک پیش درمانی ، پارامترهای الکتروپلینگ و درمان Post {2} دارد ، در حالی که از نقص چسبندگی ناشی از عملکرد نادرست نیز جلوگیری می کند.
1. جهت بهینه سازی هسته: پیش درمانی بستر (مبنای تعیین چسبندگی)
پیوند بین لایه galvanizing سرد - فروپاشی و بستر در اصل رسوب یکنواخت یون های روی بر روی یک سطح بستر تمیز است. روغن ، مقیاس ، زنگ زدگی یا ناخالصی های موجود در سطح بستر می تواند مستقیماً به "چسبندگی کاذب" لایه روی (یعنی یک لایه سد بین لایه روی و بستر) منجر شود و آن را مستعد جدا شدن بعدی می کند. بنابراین ، پیش درمانی باید "روغن- رایگان ، زنگ - رایگان ، مقیاس - رایگان و ناخالصی - رایگان باشد."
1. Degresing کامل: گریس و ماده آلی را از سطح بستر خارج کنید. گریس (مانند پردازش روان کننده ها و پیشگیری از زنگ زدگی) یک لایه آبگریز را روی سطح بستر تشکیل می دهد و باعث چسبندگی یون روی می شود و باید کاملاً برداشته شود. یک روش degresing مرحله-} توصیه می شود:
مرحله 1: دفع شیمیایی قلیایی
از مخلوط 5 ٪- 10 ٪ هیدروکسید سدیم (NaOH) و 2 ٪ -5 ٪ کربنات سدیم (Na₂Co₃) در 50-60 درجه به مدت 10-15 دقیقه استفاده کنید. محلول های قلیایی روغن ها را امولسیون کرده و آنها را به مواد محلول در آب تجزیه می کند و آنها را برای از بین بردن بیشتر روغنهای معدنی و روغنهای حیوانی و گیاهی مناسب می کند.
توجه: پس از خیساندن ، 2-3 بار با آب جاری شستشو دهید تا از ابتلا به محلول قلیایی باقیمانده جلوگیری شود.
مرحله 2: کاهش الکترولیتی (برای سطوح شدید روغن یا پیچیده)
اگر سطح میله دارای لکه های روغن سرسخت (مانند باقی مانده روان کننده فشار شدید از پردازش) است ، 10-15 ولت DC را روی مخزن تخریب (با بستر متصل به کاتد) بمالید. حباب های هیدروژن و اکسیژن تولید شده توسط واکنش الکترود "روغن" را از شکافهای ریز نوار می کنند. نگه داشتن زمان الکترولیز تا 5-8 دقیقه می تواند میزان حذف روغن را به بیش از 99 ٪. 2.} حذف کامل زنگ زدگی/مقیاس افزایش دهد: در معرض سطح فلز تازه
مقیاس (fe₃o₄ ، fe₂o₃) و زنگ زدگی (Feo (OH) ・ NH₂O) بر روی سطح بستر سازه های گشادی هستند که نمی توانند به لایه روی وصل شوند. بنابراین ، حذف کامل ضروری است. دو روش اصلی توصیه می شود:
تمیز کردن اسید (مناسب برای تولید روزمره قطعات)
از محلول اسید هیدروکلریک 15 ٪ 15-}} 20 ٪ استفاده کنید و برای دمای اتاق 8 {14- خیس کنید (یا محلول اسید سولفوریک 5 ٪ -8 ٪ در 40-50 درجه به مدت 10-15 دقیقه). در طی فرآیند ترشی ، 0.5 ٪ -1 ٪ از مهار کننده خوردگی (مانند هگزامین) را برای جلوگیری از خوردگی بیش از حد بستر اضافه کنید (برای جلوگیری از زبری سطح ناشی از "بیش از حد اسید"). پس از ترشی ، قبل از اینکه به مرحله بعدی برسد ، با آب جاری شستشو دهید تا pH به خنثی (6-7 با استفاده از کاغذ تست pH) برسد. شن و ماسه برای حذف زنگ زدگی (مناسب برای سطوح با کیفیت بالا یا قطعات پیچیده)
برای میله های گرد گالوانیزه که به یک سطح ریز نیاز دارند ، می توان از شن و ماسه کوارتز 8 80-120 مش یا Corundum با استفاده از 0.5-0.8 MPa از هوای فشرده شده استفاده کرد. این تأثیر فیزیکی مقیاس و زنگ زدگی را در حالی که یک "سطح خشن" یکنواخت (زبری سطح RA 1.6-3.2 میکرومتر) بر روی سطح بستر ایجاد می کند ، از بین می برد. این سطح خشن باعث افزایش ناحیه تماس بین لایه روی و بستر می شود و قدرت پیوند را 20 ٪ -30 ٪ بهبود می بخشد. با این حال ، توجه به این نکته حائز اهمیت است که فرآیند آبکاری باید ظرف 2 ساعت پس از شن و ماسه زنی آغاز شود تا از اکسیداسیون ثانویه بستر جلوگیری شود.
3. درمان فعال سازی: ناخالصی های باقیمانده را از بین ببرید و جذب یون روی را تقویت کنید
پس از ترشی یا شن و ماسه زدن ، مقادیر کمیاب ناخالصی مانند یون های آهن و کلرید ممکن است روی سطح بستر باقی بمانند و نیاز به تصفیه بیشتر از طریق فعال سازی دارند. این کار به طور معمول با خیساندن در یک اسید هیدروکلریک 1 ٪ -2 ٪ یا محلول اسید سولفوریک در دمای اتاق به مدت 1-2 دقیقه انجام می شود. این فیلم اکسید سطح بسیار نازک را از بین می برد و سطح بستر "تازه و فعال" را ترک می کند و نقاط دلبستگی خوبی را برای رسوب یون روی فراهم می کند. پس از فعال سازی ، باید بلافاصله در مخزن برقی قرار گیرد تا از تماس با هوا و اکسیداسیون ثانویه جلوگیری شود.