قابلیت جوشکاری فولاد Q275 چگونه است؟

قابلیت جوشکاری فولاد Q275 متوسط ​​است. عملکرد جوش آن تحت تأثیر محتوای کربن و شرایط پردازش است و به طور کلی نسبت به فولادهای ساختاری کربن - پایین (مانند Q235) کمی پایین تر است. با این حال ، کیفیت جوش با فرآیندهای جوشکاری مناسب می تواند تضمین شود. در زیر یک تحلیل دقیق است:
1. عوامل اصلی مؤثر بر جوشکاری
محتوای کربن بالا
حد بالایی محتوای کربن برای Q275 0.29 ٪ است (بسیار بالاتر از 0.22 ٪ برای Q235). کربن یک عنصر کلیدی است که بر جوشکاری فولاد تأثیر می گذارد: هرچه میزان کربن بیشتر باشد ، احتمال تولید ساختارهای سخت شده (مانند مارتنزیت) در جوش و گرما-} منطقه (HAZ) در طول جوشکاری بیشتر است و منجر به افزایش شجاعت و افزایش حساسیت به ترک خوردگی می شود.
تأثیر عناصر ناخالصی
استاندارد فسفر (P) و گوگرد (های) را به کمتر از یا برابر با 0.045 ٪ محدود می کند. این عناصر مضر تمایل به جوش ها را برای تجربه ترک خوردگی گرم افزایش می دهد (گوگرد باعث ایجاد گرم شدن گرم می شود ، فسفر باعث ایجاد سرماخوردگی می شود) و باعث کاهش بیشتر ثبات جوش می شود. ii. تظاهرات خاص جوشکاری
خطر بالای ترک خوردگی سرد
در حین جوشکاری ، منطقه آسیب دیده - (HAZ) مستعد تشکیل یک لایه سخت شده به دلیل خنک کننده سریع است. اگر استرس جوش زیاد باشد یا اگر فلز پایه حاوی ناخالصی مانند رطوبت یا روغن باشد ، ممکن است ترک خوردگی در نزدیکی جوش رخ دهد (به خصوص هنگام جوشکاری در دماهای پایین قابل توجه است).
حساسیت ترک خوردگی گرم متوسط
با توجه به محتوای منگنز بالا (کمتر از یا برابر با 1.50 ٪) ، منگنز می تواند با گوگرد واکنش نشان دهد تا سولفید منگنز (کاهش شکنندگی داغ) ایجاد کند. بنابراین ، خطر ترک خوردگی گرم کمتر از فولاد گوگرد- بالا است. با این حال ، انرژی ورودی جوش هنوز باید کنترل شود (به عنوان مثال ، جلوگیری از جریان بیش از حد) برای کاهش تفکیک.
خصوصیات مکانیکی کمی کاهش یافته جوش
پس از جوشکاری ، استحکام فلز جوش به طور کلی نزدیک به فلز پایه است ، اما ممکن است چقرمگی کمتر باشد (به دلیل رشد دانه در هنگام جوشکاری). این نیاز به بهینه سازی فرایند دارد.
iii اقدامات کلیدی فرآیند برای اطمینان از کیفیت جوشکاری
آماده سازی جوشکاری pre-
Clean the base metal surface from oil, rust, moisture, and other impurities to prevent impurities from entering the weld and causing porosity or cracks. For thicker (e.g., >10 میلی متر) یا مؤلفه های سفت و سخت تر ، پیش گرم شدن (دمای گرمایشی 80-150 درجه) برای کاهش سرعت خنک کننده و کاهش شکل گیری ساختارهای سخت شده توصیه می شود.
انتخاب روش جوشکاری
ترجیحاً از روشهای جوشکاری هیدروژن کم - استفاده کنید ، مانند جوشکاری قوس دستی (با استفاده از الکترودهای هیدروژن کم-}}} جوشکاری قوس غوطه وری (با استفاده از شار هیدروژن کم-}}}}} هیدروژن) برای کاهش میزان هیدروژن موجود در جوش (هیدروژن علت اصلی ترک) است.
برای جلوگیری از افزایش خطر ترک خوردگی ، از استفاده از الکترودهای هیدروژن High- (مانند E4303) خودداری کنید.
کنترل پارامتر جوشکاری
ورودی انرژی جوشکاری (حفظ جریان مناسب ، ولتاژ و سرعت جوشکاری) را کنترل کنید. از ورودی بیش از حد انرژی (که ممکن است منجر به دانه های درشت در گرما- منطقه آسیب دیده شود) یا ورودی بیش از حد انرژی (که ممکن است منجر به خنک کننده سریع و تشکیل یک لایه سخت شده شود) خودداری کنید.
هنگام جوشکاری چندین لایه ، دمای تداخل بالاتر از 150 درجه (بیش از 300 درجه) را حفظ کنید و میزان خنک کننده را کاهش دهید. post-} درمان جوش
برای اجزای مهم ، بازپرداخت استرس (درجه حرارت 550-600 درجه) پس از جوشکاری می تواند برای از بین بردن استرس جوش باقیمانده و کاهش خطر ترک خوردگی انجام شود.
پس از جوشکاری ، فوراً سرباره جوش را تمیز کنید ، ظاهر جوش را بازرسی کنید و آزمایش مخرب غیر {{0} را انجام دهید (مانند UT و MT) در صورت لزوم.
IV برنامه ها و محدودیت های قابل اجرا
برنامه های کاربردی قابل استفاده: مناسب برای اجزای جوشکاری در معرض نیروهای متوسط ​​و نیازهای بازده کم جوش (مانند قطعات مکانیکی و سازه های فولادی کوچک و متوسط ​​{0}) ، و نیاز به کنترل دقیق فرآیند دارد.
Limitations: Not suitable for welding components with excessive thickness (e.g., >50 میلی متر) یا ساختارهای مهم در معرض بارهای ضربه (مانند پل ها و کشتی های فشار). برای چنین برنامه هایی ، آلیاژ کم - بالا- فولاد استحکام (مانند Q355) یا فولاد کربن با قابلیت جوشکاری بهتر توصیه می شود.
به طور خلاصه ، در حالی که جوشکاری Q275 نسبت به Q235 پایین است ، اما "ناخواسته" نیست. با کنترل هدفمند از پیش گرم شدن ، مواد جوشکاری ، پارامترهای فرآیند و درمان جوش-} ، می توان از نقص مانند ترک ها به طور مؤثر جلوگیری کرد ، برآورده کردن الزامات سازه های جوش داده شده {4}.