1.چرا چسبندگی می تواند بهتر باشد؟
در حالت ایدهآل، سندبلاست تمام پوششهای قدیمی و گچی و آلایندهها را کاملاً از بین میبرد و زبری کامل (الگوی لنگر) روی لایه گالوانیزه یا سطح زیرلایه فولادی ایجاد میکند. این یک سطح بزرگ و نقاط اتصال مکانیکی برای پوشش جدید فراهم میکند، و اجازه میدهد چسبندگی (معمولاً با روش بیرون کشیدن-آزمایش شده) به راحتی به بیش از 10 مگاپاسکال برسد، که بسیار فراتر از الزامات استاندارد عمومی است (به عنوان مثال، بیشتر یا مساوی 5 مگاپاسکال).
در مقابل، پوشش رنگی اولیه-روی سیم پیچ پوشش داده شده روی یک لایه غیرفعال سازی گالوانیزه نسبتاً صاف اعمال می شود که عمدتاً بر پیوندهای شیمیایی و نیروهای بین مولکولی متکی است. سندبلاست و به دنبال آن پوشش مجدد یک نیروی لنگر مکانیکی قوی اضافه می کند.
2. مراحل ارزیابی و آماده سازی قبل از سندبلاست چیست؟
وضعیت پوشش قدیمی را ارزیابی کنید: درجه پیری پوشش قدیمی (گچ، پوسته شدن، میزان زنگ زدگی) را بررسی کنید. این درجه درجه سندبلاست را تعیین می کند.
درجه تمیزی را تعیین کنید: برای پوشش مجدد، معمولاً یک درجه ISO Sa 2.5 (نزدیک-سفید) مورد نیاز است. این بدان معنی است که سطح باید عاری از روغن، گریس، خاک، رسوب، زنگ زدگی، رنگ و مواد خارجی باشد. هر اثر باقی مانده باید فقط لکه ها یا رگه های جزئی باشد.
ساینده مناسب را انتخاب کنید:
موارد منع مصرف: ماسه کوارتز (تولید گرد و غبار سیلیس، مضر برای سلامتی)، شات فولادی (بیش از حد به لایه گالوانیزه آسیب می رساند).
توصیه می شود:
شات فولادی ریخته گری / سنگ ریزه فولادی (اندازه ذرات کوچکتر): سختی بالا، راندمان بالا و آسیب قابل کنترل به لایه گالوانیزه.
ساینده های غیر فلزی (مانند آلومینا، ماسه گارنت، ساینده پلاستیک): آسیب کمتر به بستر، گرد و غبار کمتر، به ویژه برای کاربردهایی که نازک شدن بیش از حد لایه گالوانیزه نگران کننده است مناسب است.
ساینده های مخلوط: برای دستیابی به تمیزی و زبری ایده آل.
3. چگونه می توان هسته فرآیند سندبلاست را کنترل کرد؟
کنترل زبری: این برای چسبندگی بسیار مهم است. زبری هدف Rx (Ry) معمولاً بین 30-70 میکرومتر است. خیلی کم عمق (<20μm) results in poor anchoring; too deep (>80μm) بیش از حد به لایه گالوانیزه آسیب می رساند و برای پر کردن قله ها به رنگ بیشتری نیاز دارد که به طور بالقوه منجر به شکست زودرس پوشش می شود.
از انفجار بیش از حد- اجتناب کنید: هرگز لایه گالوانیزه را به طور کامل جدا نکنید تا صفحه فولادی نمایان شود. افشای صفحه فولادی یک سلول خوردگی الکتروشیمیایی ایجاد می کند (صفحه فولادی به عنوان آند عمل می کند و خوردگی را تسریع می کند). سطح پس از انفجار باید دارای درخشش فلزی نقره ای یکنواخت-خاکستری (از لایه گالوانیزه) باشد.
تمیزی: سطح پس از انفجار باید عاری از گرد و غبار و بقایای مواد ساینده باشد.
4. چگونه سیستم های پوشش را انتخاب و اعمال کنیم؟
انتخاب پرایمر: باید یک پرایمر سازگار با سطح گالوانیزه و دارای چسبندگی قوی انتخاب شود.
ترجیحا: پرایمر غنی از روی اپوکسی- یا پرایمر اپوکسی. رزین های اپوکسی چسبندگی مرطوب و مقاومت بسیار خوبی در برابر خوردگی نسبت به فلزات نشان می دهند.
اکیداً ممنوع: رنگهای آلکیدی، رنگهای مبتنی بر روغن معمولی-و غیره، زیرا تحت واکنش صابونیسازی با روی قرار میگیرند که منجر به لایهبرداری پوشش میشود.
سازگاری پوشش: از اصل سازگاری «پرایمر-واسطه-روکش بالایی» پیروی کنید. ضخامت کلی فیلم خشک سیستم پوشش مجدد نباید کمتر از ضخامت پوشش اصلی باشد یا باید مطابق با محیط خورنده طراحی شود.
محیط کاربرد: دما و رطوبت باید الزامات پوشش را برآورده کند تا از پخت مناسب پوشش اطمینان حاصل شود.
5. خطرات بالقوه و علل رایج شکست چیست؟
آماده سازی ناقص سطح: پوشش های قدیمی، رسوب یا آلاینده های نامرئی باقی می مانند.
تمیزی ناکافی: گرد و غبار یا نمک روی سطح باقی می ماند و یک لایه محافظ زیر پوشش تشکیل می دهد.
آهن بیش از- انفجار/آهن در معرض: این به لایه محافظ گالوانیزه پیوسته آسیب می رساند و خطر خوردگی ایجاد می کند. پوشش در نقاط زنگ زدگی کنده می شود.
انتخاب پرایمر نادرست: از رنگ ناسازگار با لایه گالوانیزه استفاده شد.
فاصله زیاد بین کاربردها: پس از انفجار یک لایه اکسید شل یا زنگ سفید روی سطح ایجاد می شود.