1. دلیل اصلی عدم کاربرد آن چیست؟
محیط زیرزمینی معادن زغال سنگ بسیار منحصر به فرد است و حاوی گاز متان و غبار زغال سنگ است که هر دو بسیار قابل اشتعال و انفجار هستند. بنابراین، هرگونه تجهیزاتی که به طور بالقوه می تواند منبع احتراق ایجاد کند اکیداً ممنوع است.
خواص شیمیایی روی: روی فلزی نسبتاً واکنش پذیر با سختی و نقطه ذوب کم است. هنگامی که یک لایه گالوانیزه از طریق اصطکاک شدید یا ضربه با سنگ سخت یا سایر قطعات فلزی تماس پیدا می کند، به راحتی می تواند جرقه های ریزی ایجاد کند (به نام جرقه های اصطکاکی).
خطر اشتعال: آزمایشات نشان داده است که جرقه های اصطکاکی تولید شده توسط آلیاژهای روی دارای انرژی کافی برای احتراق غلظت معینی از گاز متان هستند. این یک خطر مرگبار برای معادن زغال سنگ است.
2. شرایط عملیاتی و الزامات محیطی برای پشتیبانی هیدرولیک چیست؟
الزامات مکانیکی دقیق: تکیه گاه های هیدرولیک باید در برابر فشار شکل گیری زیاد مقاومت کنند. بنابراین، اجزای ساختاری آنها (تیرهای بالایی، پایهها، تیرهای محافظ، و غیره) معمولاً از صفحات فولادی با استحکام بالا مانند Q460C، Q550D، Q690D یا حتی فولادهای با مقاومت بالاتر استفاده میکنند. این فولادها دارای استحکام، چقرمگی و جوش پذیری بالایی هستند. سیم پیچ های گالوانیزه معمولی (مانند DX51D+Z) معمولاً از زیرلایه های تجاری-گرید یا مهر زنی{10} استفاده می کنند که استحکام آنها برای الزامات اجزای ساختاری پشتیبانی کافی نیست.
سایش و ضربه شدید: محیط کار زیرزمینی خشن است و تکیهگاهها دائماً با درزهای زغال سنگ و ضایعات برخورد میکنند. لایه گالوانیزه بسیار نازک است (معمولاً ده ها میکرومتر)، و تحت چنین سایش شدید، به سرعت فرسوده می شود و عملکرد ضد خوردگی خود را از دست می دهد و پس از آن، بستر فولادی به سرعت خورده می شود.
مسائل جوشکاری: مقدار قابل توجهی از کار جوشکاری در ساخت تکیه گاه های هیدرولیک انجام می شود. لایه گالوانیزه در دمای بالای جوش تبخیر می شود و بخار روی سمی تولید می کند (اکسید روی که ممکن است باعث "تب دود فلز" شود) و در عین حال به کیفیت جوش آسیب جدی وارد می کند و نقص هایی مانند تخلخل و ترک ایجاد می کند که بر یکپارچگی ساختاری تکیه گاه تأثیر می گذارد.
3. پیش تصفیه همراه با پاشش پوشش با عملکرد بالا برای محافظت در برابر خوردگی چقدر موثر است؟
سندبلاست/شات بلاست: ابتدا، اجزای ساختاری ورق فولادی با استحکام{{0}بالا تحت تمیز کردن سطحی دقیق قرار میگیرند تا رسوبهای اکسید و زنگ زدگی حذف شوند و به یک استاندارد تمیزی و زبری خاص دست یابند (مثلاً درجه Sa2.5).
استفاده از پرایمر و پوشش رویی: سپس یک پرایمر غنی از روی اپوکسی-یا روی غیرآلی-پرایمر غنی شده اسپری میشود و به دنبال آن یک لایه رویی-مقاوم در برابر سایش و خوردگی{3}}ضخیم{4}}مقاوم (مانند رنگ اپوکسی قیر زغالسنگ، رنگ اپوکسی تار زغالسنگ، رنگ اصلاح شده و غیره). کل سیستم پوشش بسیار ضخیمتر از لایه روی است که عمر طولانی محافظت در برابر خوردگی را فراهم میکند و خطر جرقههای اصطکاکی را از بین میبرد.
این در حال حاضر اصلی ترین و قابل اعتمادترین فرآیند ضد خوردگی-است.
4. راه حل صحیح حفاظت از خوردگی برای تکیه گاه های هیدرولیک در معادن زغال سنگ زیرزمینی چیست؟
داکرومت/روی{0}روکش کروم
این یک فناوری پوشش بدون الکترولیتی-با جلوگیری از زنگ زدگی عالی و بدون جرقه ناشی از اصطکاک است.
معمولاً برای پیچ و مهره و قطعات کوچک روی براکت ها استفاده می شود. با این حال، برای اجزای ساختاری بزرگ، هزینه و پیچیدگی فرآیند بالاتر است، که باعث میشود از پوشش اسپری کمتر استفاده شود.
فولاد هوازدگی
در برخی شرایط کمتر خورنده، فولاد با درجه خاصی از مقاومت در برابر خوردگی جوی را می توان مستقیماً انتخاب کرد، اما هزینه آن بیشتر است.
5. دلایل مناسب نبودن کویل های گالوانیزه برای ساخت اجزای اصلی سازه تکیه گاه های هیدرولیک در معادن زیرزمینی زغال سنگ چیست؟
دلیل اصلی: لایه گالوانیزه خطر ایمنی ناشی از اصطکاک-انفجار گاز را به همراه دارد، که مقررات ایمنی معدن زغال سنگ را نقض میکند.
دلیل ثانویه: زیرلایه فاقد استحکام مکانیکی کافی و جوش پذیری ضعیفی است و عملکرد مکانیکی و الزامات فرآیند تولید پشتیبانی هیدرولیک را برآورده نمی کند.