1. الزامات برای دقت ابعاد چیست؟
تحمل طول: این مهمترین شاخص دقت برای ماشینهای تراز (خطوط تولید-برش متقاطع{1}} ثابت) است. نیازمندیهای نهایی بالا میتواند به 0.5± میلیمتر برسد، در حالی که نیازهای معمولی بین 1.0 ± و 2.0 ± میلیمتر است. دقت به سیستم سروو، دقت رمزگذار و پایداری مکانیزم برش بستگی دارد.
تحمل عرض: دقت عرض پس از بریدگی معمولاً به 0.1 ± میلی متر تا 0.5 ± میلی متر نیاز دارد تا اطمینان حاصل شود که مواد ورق می توانند به آرامی برای مونتاژ دقیق بعدی یا پیچش لبه استفاده شوند.
تفاوت مورب: این مربع بودن مواد ورق مستطیلی را اندازه می گیرد. معمولاً اختلاف طول مورب کمتر یا مساوی 2.0 میلی متر (بسته به طول ورق) مورد نیاز است که برای مونتاژ درها، پنجره ها، کابینت ها و غیره بسیار مهم است.
2. الزامات برای دقت شکل چیست؟
صافی: هدف اصلی تراز کردن و صاف کردن. مواد ورق باید بدون تاب برداشتن موضعی، لبه های مواج (لبه های ژولیده)، یا قوس مرکزی روی سکو قرار گیرد. این معمولاً با استفاده از یک سنج حسگر برای بررسی شکاف بین ورق و سکو یا با بازرسی بصری برای هرگونه تغییر شکل قابل مشاهده اندازه گیری می شود.
انحنای داسی: به خمش جانبی مواد ورق در طول آن اشاره دارد که یک شاخص مهم برای برش طولی است. مقدار خمش جانبی در هر متر باید کمتر یا مساوی 1.0 میلی متر باشد (الزامات دقت بالا می تواند به کمتر یا مساوی 0.5 میلی متر بر متر برسد). انحنای شدید داسی میتواند باعث ایجاد پارگی تغذیه در پردازش خودکار بعدی شود.
ارتفاع ترکیدگی: فرزهای روی لبه های برش خورده می توانند پوشش را خراش دهند، بر ایمنی مونتاژ تأثیر بگذارند و خوردگی برش را تسریع کنند. ارتفاع سوراخ باید کمتر یا مساوی 0.05 میلی متر (50μm) باشد، با تجهیزات عالی که کمتر از یا مساوی 0.02 میلی متر به دست می آورند. یک دستگاه سوراخ کننده (نوع غلتشی یا خراش دهنده) مورد نیاز است.
3. الزامات دقت برای محافظت از سطح و پوشش چیست؟
آسیب به سطح صفر: همه غلطک های نوار نقاله و غلتک های صاف کننده باید بسیار صاف، تمیز و سختی متوسطی داشته باشند تا اطمینان حاصل شود که سطح پوشش هرگز در حین صاف کردن و انتقال خراشیده نمی شود. این تفاوت اساسی بین سیمپیچهای روکششده رنگی تراز و ورقهای نورد سرد معمولی-است.
بدون علامت غلتک: تجهیزات باید به طور موثری از چسبیدن براده های آهن و گرد و غبار به سطح غلتک جلوگیری کند. در غیر این صورت، علائم دوره ای در پوشش فشرده می شود.
4. چگونه می توان به پیکربندی-دقت بالا و کنترل فرآیند تجهیزات کلیدی دست یافت؟
سیستم صاف کردن:
تعداد و چیدمان رول های صاف کننده: تعداد بیشتر غلتک ها (مثلاً 17 یا 21 غلتک) توانایی قوی تری را برای از بین بردن تنش های پیچیده داخلی و بهبود صافی فراهم می کند. معمولاً از چیدمان پلکانی غلتک های متعدد استفاده می شود.
قطر غلتک و گام: قطر غلتک و گام های کوچکتر جلوه صاف کردن دقیق تری را به خصوص برای ورق های نازک ایجاد می کند.
روش تنظیم: فشار هر غلتک باید به طور مستقل و دقیق قابل تنظیم باشد تا مواد با ضخامت ها و مقاومت های مختلف را در خود جای دهد.
سیستم اندازه گیری و کنترل:
رمزگذار{0}دقت بالا: برای اندازهگیری زمان واقعی طول و سرعت نوار استفاده میشود، که اساس دقت طول را تشکیل میدهد.
سیستم درایو سروو: برای تغذیه و موقعیت یابی استفاده می شود که پاسخ سریع و موقعیت یابی دقیق را ارائه می دهد.
تشخیص ضخامت خودکار (AGC اختیاری): مانیتور میکند و فشار صاف کردن را-در زمان واقعی تنظیم میکند تا از ثبات اطمینان حاصل شود.
سیستم برش:
برش متقاطع هیدرولیک یا مکانیکی{0}: سیستمهای هیدرولیک عملکرد نرمتری دارند و برای ورقهای ضخیمتر مناسب هستند. سیستمهای مکانیکی با سرعت بالا-برای ورقهای نازکتر مناسب هستند.
مواد برش و فاصله: از فولاد مخصوص برش استفاده کنید و فاصله بین تیغه های بالایی و پایینی (معمولاً 8-12٪ ضخامت صفحه) را به طور دقیق تنظیم کنید تا بهترین سطح برشی و حداقل سوراخ ها را به دست آورید.
5. الزامات برای بهره برداری و نگهداری چیست؟
تنظیم پارامتر: فشار صاف کردن، کشش و شکاف تیغه باید دقیقاً بر اساس ضخامت، عرض، سختی پوشش و استحکام زیرلایه هر رول- رنگی تنظیم شود. بدون تغییر پارامترها منجر به نوسانات کیفیت می شود.
تعمیر و نگهداری تجهیزات: تمیز کردن منظم سطح غلتک، بررسی سایش تیغه و کالیبره کردن سیستم اندازه گیری برای حفظ دقت ضروری است.