1-تفاوت مصرف انرژی در تولید نورد سرد چیست؟
مصرف انرژی به ازای هر واحد کلاف نورد سرد معمولی-تقریباً 60-35 کیلوگرم زغال سنگ استاندارد در هر تن است.
محصولات فرآوری شده عمیق (گالوانیزه، رنگی-روکش شده) به طور قابل توجهی مصرف انرژی بالاتری نسبت به کلاف نورد سرد معمولی- دارند.
با توجه به مشخصات مواد، فولاد ضد زنگ نورد سرد-مصرف انرژی بسیار بالاتری نسبت به فولاد کربن معمولی دارد.
حتی برای یک نوع محصول، مصرف انرژی بین خطوط تولید مختلف به دلیل تفاوت در فناوری و مقیاس، به طور قابل توجهی متفاوت است.
2. نوع محصول و عمق پردازش چگونه بر مصرف انرژی تأثیر می گذارد؟
کلافهای نورد سرد معمولی کمترین مصرف انرژی را دارند و پس از آن فولاد گالوانیزه گرم-در حالی که ورقهای فولادی رنگی-روکش شده بالاترین مصرف انرژی را دارند (تقریباً دو برابر فولاد نورد سرد معمولی-). با توجه به استحکام بالای مواد و نیاز به بازپخت زیاد، فولاد ضد زنگ نورد سرد 3 تا 4 برابر بیشتر از فولاد کربن معمولی مصرف می کند.
3. چگونه سطح فناوری و تجهیزات فرآیند بر مصرف انرژی تأثیر می گذارد؟
واحدهای آنیل پیوسته نسبت به کوره های زنگوله-در انرژی کارآمدتر هستند.
واحدهای ترشی{0}ترکیبی میتوانند مصرف انرژی را در مراحل میانی کاهش دهند.
بازیابی و استفاده از گرمای هدر رفته می تواند مصرف کلی انرژی را به میزان قابل توجهی کاهش دهد (به عنوان مثال، بازیافت بخار).
شرکتهای پیشرفته میتوانند به کاهش 6.21 درصدی-در-سالانه مصرف انرژی در هر تن فولاد از طریق تحول دیجیتال و هوشمند دست یابند.
4. ساختار انرژی چگونه بر مصرف انرژی تأثیر می گذارد؟
برق: محرک اصلی کارخانه نورد و تجهیزات کمکی
گاز طبیعی: کوره آنیلینگ، کوره عملیات حرارتی
بخار: گرمایش خط ترشی، عایق زمستانی
گاز محافظ: فرآیند بازپخت (به عنوان مثال، هیدروژن{2}}مخلوط نیتروژن)
5. روندهای صرفه جویی انرژی در صنعت چیست؟
استفاده از فناوریهای متالورژی کم کربن: به عنوان مثال، Baosteel Zhanjiang بیش از 30 درصد کاهش کربن در تولید ورقهای فولادی سرد-خودرو بدست آورده است.
مدیریت هوشمند: از طریق مدیریت تصفیه شده "سه جریان و یک حالت" (جریان انرژی، جریان مواد، جریان ارزش و عملیات پویا)، نظارت آنلاین مصرف انرژی حاصل می شود.
کاهش مستمر مصرف انرژی فرآیند: شرکتهای پیشرفته میتوانند یک سال-به-کاهش کل انرژی مصرفی در هر تن فولاد را کاهش دهند.