چگونه می توان نوع مناسب امولسیون را برای کویل های نورد سرد- انتخاب کرد؟

1. اصول اصلی انتخاب چیست؟

سازگاری با فرآیند: نیازهای روانکاری، خنک کننده، تمیز کردن و جلوگیری از زنگ زدگی فرآیند نورد را برآورده می کند.

انطباق با کیفیت: کیفیت سطح فولاد نوار (تمیز بودن، براقیت و یکنواختی رنگ) را تضمین می کند.

سازگاری تجهیزات: سازگار با سیستم گردش آسیاب نورد، سیستم فیلتراسیون و مواد آب بندی.

هزینه-اثربخشی: به طور کامل هزینه های اولیه، هزینه های نگهداری، مصرف و هزینه های تصفیه فاضلاب را در نظر می گیرد.

حفاظت از محیط زیست و ایمنی: با مقررات زیست محیطی مطابقت دارد، کار با آن آسان است و برای اپراتورها بی خطر است.

2. چگونه پارامترهای فرآیند و تجهیزات را تعیین کنیم؟

انواع و فرآیندهای آسیاب نورد:

انواع آسیاب نورد: آسیاب‌های نورد برگشت‌پذیر تک پایه، آسیاب‌های نورد پیوسته، آسیاب‌های نورد فولاد سیلیکونی، کارخانه‌های نورد فولاد ضد زنگ و غیره، که هر کدام نیازمندی‌های متفاوتی برای امولسیون دارند.

Rolling Speed: High-speed rolling (>1200 متر در دقیقه) به خنک سازی و پایداری امولسیونی بسیار بالایی نیاز دارد.

فشار غلتشی و تغییر شکل: کاهش های بزرگ نیاز به روانکاری فشار شدید بالاتری دارند.

سیستم روغن نورد: درک ظرفیت مخزن، دقت فیلتراسیون (فیلتراسیون مغناطیسی، فیلتراسیون کاغذ، غشای سرامیکی، و غیره)، سیستم skimming و قابلیت های کنترل دما بسیار مهم است.

3. چه انواع خطوط کلی محصول وجود دارد؟

درجات فولاد: فولاد کربن ساده،{0}}فولاد با استحکام بالا، فولاد سیلیکونی، فولاد ضد زنگ، و غیره. فولاد ضد زنگ ممکن است به روغن های خاصی نیاز داشته باشد.

ضخامت پرداخت: هر چه روکش نازک تر باشد، نیاز به روانکاری بیشتر است.

الزامات کیفیت سطح: سطوح{0} درجه بالا (مانند صفحات O5) بدون ایجاد لکه یا لجن، به خواص تمیز کنندگی امولسیونی خوب نیاز دارند.

4. چگونه می توان الزامات عملکرد امولسیون ها را تعیین کرد؟

روانکاری:

نوع روغن پایه: روغن معدنی، روغن استر، هیدروکربن های مصنوعی. روغن های استر بهترین روان کنندگی را ارائه می دهند اما مستعد هیدرولیز هستند. هیدروکربن های مصنوعی پایداری خوبی از خود نشان می دهند.

بسته افزودنی: عوامل ضد سایش با فشار شدید (مانند استرهای فسفات، سولفیدها)، عوامل چرب (مانند اسیدهای چرب، الکل‌ها). انتخاب بر اساس نیروی نورد است.

نشانگرهای بازتابی: ضریب اصطکاک، نرخ کاهش نیروی غلتشی، مواد شوینده بازپخت (محتوای کربن باقیمانده).

سرمایش و اتلاف حرارت:

به ظرفیت گرمایی خاص، هدایت حرارتی و اندازه ذرات امولسیون بستگی دارد. اندازه ذرات کوچک (معمولا 0.5-2 میکرومتر) باعث پایداری خوب و خنک کننده یکنواخت می شود.

ثبات و تفکیک پذیری:

تعادل: پایداری در طول نورد لازم است، اما جداسازی سریع روغن-آب در طول لایه برداری و ته نشینی برای تسهیل حذف روغن ضروری است.

توزیع اندازه ذرات: باید در محدوده هدف ثابت بماند. اندازه ذرات خیلی ریز جداسازی را دشوار می کند، در حالی که اندازه ذرات خیلی درشت منجر به روانکاری ناهموار می شود.

5. چگونه نوع امولسیون را انتخاب کنیم؟

امولسیون استاندارد:

بر پایه روغن معدنی-، مناسب برای نورد با سرعت کم-تا-متوسط ​​فولاد کربنی ساده با الزامات سطح عمومی. هزینه کم.

امولسیون‌های-با کارایی بالا:

حاوی استرها یا استرهای مصنوعی، روانکاری عالی، مناسب برای نورد با سرعت بالا،-بالا-فولاد نازک-گیج یا استحکام بالا. خواص تمیز کنندگی بازپخت معمولاً بهتر است.

امولسیون‌های طولانی-

مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون و فساد باکتریایی، فواصل جایگزینی طولانی تر و به طور بالقوه کاهش هزینه های نگهداری کلی را نشان می دهد.

امولسیون های تخصصی:

امولسیون فولاد سیلیکون: کربن باقیمانده بسیار کم، قدرت پاک کنندگی بالا.

امولسیون فولاد ضد زنگ: ممکن است فاقد کلر- و گوگرد-برای جلوگیری از خوردگی باشد.

روغن نورد آلومینیوم: یک سیستم کاملاً متفاوت. لطفا با دقت تشخیص دهید