1. امولسیون باقیمانده چیست؟ چه آسیب خاصی به کیفیت محصولات گالوانیزه وارد می کند؟
امولسیون مایعی است که برای روانکاری و خنک سازی در هنگام نورد سرد استفاده می شود. پس از نورد مقداری روی سطح فولاد نواری باقی می ماند. پس از تبخیر رطوبت، یک فیلم روغنی تشکیل می شود که از روغن نورد و بقایای فلزی تشکیل شده است.
این پسماندها یک تهدید مهلک برای فرآیندهای گالوانیزه بعدی هستند که عمدتاً باعث سه مشکل عمده می شوند:
** ایجاد پوسته شدن پوشش و پوشش ناقص:** اگر امولسیون و پودر آهن روی سطح فولاد نواری قبل از ورود به حمام روی کاملاً تمیز نشوند، برخی از نواحی توسط مایع روی خیس نخواهند شد و در نهایت "لکههای طاس" ایجاد میشوند یا منجر به چسبندگی ضعیف کل لایه گالوانیزه میشوند.
** ایجاد لکه های زنگ سطحی:** اگر سیم پیچ فولادی همچنان امولسیون باقیمانده را در حین حمل و نقل یا ذخیره سازی حمل می کند، الکترولیت ها و رطوبت موجود در آن با صفحه فولادی واکنش داده و لکه های زنگ زدگی ایجاد می کنند که پاک کردن آنها دشوار است و مستقیماً بر ظاهر و استفاده تأثیر می گذارد.
آلودگی دیگهای روی و تولید پسماند: هنگامی که ناخالصیهایی مانند پودر آهن موجود در امولسیون وارد دیگ روی میشوند، با روی واکنش میدهند و سرباره روی تولید میکنند که در مایع روی نامحلول است. این بقایای زباله نه تنها محلول آبکاری را آلوده می کند و هزینه های تولید را افزایش می دهد، بلکه به سطح فولاد نواری می چسبد و باعث نقص ذرات می شود.
دوم: چگونه می توان با کنترل خود سیستم امولسیونی از باقی مانده های منبع جلوگیری کرد؟
"پیشگیری بهتر از درمان است" اولین گام در کنترل باقی مانده ها است. نکته کلیدی این است که اطمینان حاصل شود که امولسیون مورد استفاده در آسیاب نورد "تمیز" است.
حفظ شاخص های فیزیکوشیمیایی دقیق: یک سیستم تست دقیق برای اجرای کنترل فرآیند ایجاد کنید. به عنوان مثال، غلظت بسیار کم منجر به روانکاری ناکافی و افزایش اصطکاک می شود و در نتیجه مقدار زیادی پودر آهن نوار را آلوده می کند. غلظت بیش از حد بالا مانع از -نوسان شدن پست می شود. نکته کلیدی این است که میزان پودر آهن زیر 300 ppm را کنترل کنید و پارامترهای عملکرد اصلی مانند رسانایی و مقدار صابونی شدن را در محدوده عملیاتی بهینه خود حفظ کنید.
جلوگیری از ورود روغن آلاینده به سیستم: روغن هیدرولیک و روغن بلبرینگ که به داخل امولسیون نشت می کند باید به سرعت با استفاده از دستگاه های skimming حذف شوند و نشت روغن باید از طریق تعمیر و نگهداری سیستم کاهش یابد. پس از آلوده شدن، این روغنهای آلاینده به پایداری و فرار امولسیون آسیب میرسانند و در نتیجه لکههای گرافیت{1}}مثل کربن سیاه پس از بازپخت باقی میمانند.
3. چگونه می توان حذف امولسیون چسبیده به نوار را با استفاده از روش های فیزیکی به حداکثر رساند؟
حذف فیزیکی در خروجی آسیاب یکی از مستقیمترین و مؤثرترین روشها برای کاهش باقیماندهها است که عمدتاً از طریق یک سیستم تصفیه هوا با فشار بالا-به دست میآید.
بهینه سازی سیستم تصفیه: هسته برای افزایش ظرفیت تصفیه هوا در خروجی آسیاب، از جمله افزایش تعداد نازل های تصفیه، افزایش فشار هوای فشرده، تنظیم علمی زاویه تصفیه برای تشکیل یک مانع کامل پرده هوا، و افزودن فن های مکش لبه برای حذف امولسیون اضافی از لبه ها است. از طریق ترکیب "دمیدن" و "مکش"، امولسیون مایع چسبیده به سطح نوار فولادی را می توان تا بیشترین حد ممکن حذف کرد.
استفاده از{0}دماهای بالا پس از نورد: دماهای بالای ایجاد شده در طول نورد باعث میشود که امولسیون باقیمانده به سرعت تبخیر شود. بررسیها نشان دادهاند که دمای بالا{2}}پس از چرخش برای کاهش باقیمانده روغن مفیدتر است. بنابراین، در تولید، سرعت نورد و حجم آب خنککننده دقیقاً تنظیم میشوند تا اطمینان حاصل شود که دمای نوار نورد پس از{4}برای ترویج تبخیر امولسیون کافی است.
4. فرآیندهای کویلینگ و بازپخت چگونه بر باقیمانده ها تأثیر می گذارد و چگونه باید این فرآیند را تنظیم کرد؟
اگر بقایای روی سطح نوار در طول سیم پیچی باقی بمانند، این مواد در داخل سیم پیچ محبوس می شوند و در طول بازپخت{0}در دمای بالا متحمل تغییرات پیچیده فیزیکوشیمیایی می شوند.
بهینهسازی کلیدی فرآیند سیم پیچ: شکل ضعیف نوار (مانند وجود موجها) میتواند منجر به اتصال بیش از حد محکم بین لایههای سیم پیچ شود و از تبخیر امولسیون جلوگیری کند. در این مورد، کشش سیم پیچ را می توان به طور مناسب کاهش داد تا شکاف بین لایه ها افزایش یابد و کانالی برای فرار مواد فرار فراهم شود.
تنظیم دقیق فرآیند بازپخت: در طول مرحله بحرانی حرارت دادن کوره بازپخت تا حدود 300 درجه تا 500 درجه، باید از گاز هیدروژن و نیتروژن با سرعت بالا برای پاکسازی قوی استفاده کرد تا به سرعت امولسیون تبخیر و بخارات روغن از کوره خارج شود و از تشکیل بخارهای سیاه در دمای کوره جلوگیری شود. باقی مانده روی سطح نوار
5. هنگامی که باقیمانده ها اجتناب ناپذیر هستند، اقدامات کلیدی تمیز کردن و اصلاحی برای بازرسی بعدی چیست؟
برای هر فرآیند تولید پیچیده، "مرحله تمیز کردن" نهایی بسیار مهم است. این آخرین خط دفاعی برای تضمین کیفیت محصول است.
ایجاد یک فرآیند تمیز کردن جامع: یک بخش تمیز کردن اختصاصی در خط تولید- گالوانیزه گرم راه اندازی شده است. از طریق مکانیسم سه گانه انحلال شیمیایی لکه های روغن توسط محلول قلیایی، حذف الکتروشیمیایی پودر آهن بسیار ریز توسط میدان الکتریکی، و شستشوی فیزیکی توسط غلتک های قلم مو، فولاد نوار قبل از ورود به حمام روی، به حالت تمیز «آینه{2}}می رسد.
تقویت بازرسی کیفیت سطح: ورق های گالوانیزه تمام شده نیاز به بازرسی دقیق کیفیت سطح برای تأیید اثربخشی اقدامات کنترلی دارند. هر گونه زینک زدایی غیرقابل قبول، گالوانیزه ناقص، یا لکه به عنوان محصولات معیوب در نظر گرفته می شود، در نتیجه منجر به بهینه سازی بیشتر مدیریت امولسیون در فرآیند نورد قبلی می شود.